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　　1．開發目的
　　
　　對于淬硬材料（HRC50～62）的高精度孔加工，通常先利用電火花或高硬度硬質合金鉆頭進行粗加工；然后用立銑刀、鏜刀進行半精加工，修正孔的彎曲度和孔徑尺寸；然后進行坐標磨削精加工，再進行熱處理；最后用高硬度硬質合金鉸刀完成精加工。這種加工方法工序繁雜，加工效率低，需要花費大量時間；此外，加工高硬度、高精度孔時，由于鉆頭、鉸刀等刀具壽命很短，各工序使用的刀具數量很多，大幅增加了工具費用。為了高效加工高硬度、高精度孔，德國密勒公司開發了MEGA鉆鉸HARD刀具。由于對刀具基體材料、涂層、切削刃形狀三要素進行了最佳匹配組合設計，有效解決了高硬度、高精度孔的高效加工難題，使其成為一種具有劃時代意義的切削刀具。
　　
　　2．基體材料
　　
　　MEGA鉆鉸HARD刀具使用了強度與硬度均衡、在抗破損、耐磨性能方面具有很高可靠性、適合高硬度材料加工的優質硬質合金作為基體材料，材料特性為：類型：超細晶粒硬質合金；粒度：0.8mm；WC含量：89.7wt%；Co含量：10 wt%；TiC+TaNbC含量：0.3wt%；抗彎強度：4.2 Gpa；硬度：HRA92.0；密度：14.5g/cm2。
　　
　　3．涂層材料
　　
　　MEGA鉆鉸HARD刀具采用了組織均勻性與高結合強度兼備的MxF涂層（TiAlN系）。該涂層的表面硬度極高，在提高了耐熱性和耐磨性的同時，還具有非常優良的表面潤滑性能，可大幅減小摩擦系數，在3倍直徑深孔的加工中，表現出優異的抑制粘刀性能，排屑順暢。
　　
　　4．切削刃形狀
　　
　　MEGA鉆鉸HARD刀具的切削刃形狀十分獨特，由8條切削刃構成，其中鉆頭有2條切削刃，鉸刀有2條粗切削刃、2條半精切削刃和2條精切削刃。鉆頭在進行鉆孔的同時，鉸刀的各切削刃一邊斷屑一邊精鉸，能一次性完成高精度孔的加工。
　　
　　5．刀具特點
　　
　　MFGA鉆鉸HARD刀具是一種在高精度、高剛性機床和工具系統上使用、采用濕式切削方式、能一次完成高硬度（HRC50～62）、高精度（孔徑尺寸、直線度、孔間距、3S表面粗糙度等）孔精加工的刀具。但是，如果機床剛性和精度存在問題，或對孔間距精度要求嚴格，發現刀尖出現磨損時，則推薦在加工前先打135?～140?的中心孔。MEGA鉆鉸HARD刀具除可用于鉆鉸復合加工外，也可作為單獨的鉆孔或鉸孔刀具用。
　　
　　使用MEGA鉆鉸HARD刀具，能減少高硬度、高精度孔的加工工序，縮短加工時間，無需換刀，減少刀具數量，大幅度降低加工成本。
　　
　　6．切削加工性能
　　
　　用MEGA鉆鉸HARD刀具在SKD11（HRC60）材料上加工20mm深的盲孔，加工時，使用高精度立式加工中心和高精度、高剛性的BT40工具系統，用AA級精度的彈簧夾頭夾持刀具，可將孔徑精度控制在0.01mm以內。采用水溶性切削液（稀釋10倍）進行外部冷卻，刀具直徑為f8.0mm，可加工50個孔（每孔加工時間90秒）。加工注意事項：①一次加工孔徑尺寸偏小，出現圓度、圓柱度不合格時，不要卸下工件，以相同條件反復鉸削2-3次，此時推薦采用步進進給；②加工通孔時，鉆鉸刀尖易發生崩刃，應使用夾具防止形成鉆鉸通孔。
　　
　　7．刀具使用注意事項
　　
　　刀具直徑的選擇基準為：機床：主軸剛性好的高精度立式加工中心；工具系統：高剛性高精度刀柄、AA級彈簧夾頭；切削液：水溶性切削液（乳化液）、外部冷卻；工件材料：SKD11（HRC60）；打中心孔：使用鉆尖角140?MEGA硬質合金鉆頭；孔的精度：加工f10.0H7（0-0.018）時的精度；用M2273-10.00刀具精加工：選擇f10.001～f10.01；用M2273-10.01刀具精加工：選擇f10.011～f10.02；根據上述結果，打中心孔后用M2273-10.0或M2273-10.01刀具進行一次性孔加工；或者打中心孔后用M2273-10.0刀具加工底孔，然后用M2273-10.01刀具進行精鉸加工。
　　
　　使用刀具的注意事項如下：①必須使用高剛性、高精度機床；②必須使用高精度、大夾持力的工具系統及AA級精度的彈簧夾頭；③加工工件表面有凹凸時，應預先打好135?～140?的中心孔；④必須根據產品樣本提供的切削條件進行切削加工。其中，第①、②項是決定加工精度的重要事項，在加工準備階段必須給與足夠重視。