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　　在加工車削件和多任務零件方面更具競爭力意味著緊跟切斷刀具和切斷方法的技術發展步伐。大多數制造商需要執行的工序通常是棒料、管材和機械零件的切斷，由于經常為第一道或最后一道工序，因此有必要持續進行優化。那么，現在刀具發展該如何應對挑戰并且如何最佳地解決切斷問題呢？
　　首先要確立最佳切斷工序。在分析切斷工序時，第一是根據批量大小進行分類。在選擇刀具時，考慮通用性與專用性。對于單個零件存在多項甚至一項變化的應用場合，往往需要通用刀具。而批量生產需要提供專用刀具，在性價比、安全和質量一致性盡可能高的前提下確立特定工序。對于中等批量應用，利用最少量的合適刀具獲得高生產效率和安全性是其最重要的特性。
　　在尋找正確的刀具時，應將切斷看作三項基本因素的組合：切斷直徑所需的刀板懸伸，刀具寬度會受懸伸影響其最大強度，刀具寬度又會影響刀具可能的進給率，而進給率則決定著完成工序所需的時間。此外，進給率也決定著刀片槽形——鋒利的刀片槽形適合低進給，而堅固的刀片槽形則適合高進給。
　　進給也與加工條件有關。加工條件可以通過穩定性水平、材料狀況和切削類型進行評估，以確定工況是良好、一般還是惡劣。工件材料也可影響加工條件以及刀片牌號和切削參數的選擇。
　　其次，需要確立最適合于工序的刀柄類型和刀具系統。工件直徑至關重要，刀柄與所需的切削深度直接相關。切斷時大多數切削深度處于6～28mm的中等加工范圍內，深切斷的切削深度為28～55mm，而淺切斷則為0.25～6mm。
　　選擇刀柄時，要兼顧通用性和穩定性。批量大小和操作變化也將影響到選擇方向。由于刀具懸伸可設置成適合不同的直徑，因此可調整刀板的刀具能用于各種工件直徑。另一方面，帶整體式增強刀板的刀柄只適合一定范圍的直徑，但能提供最大的強度。
　　再者，需要確定切斷時刀片選擇的最佳步驟。切削刃在切削中引導刀具并控制切屑，同時決定飛邊和毛刺的形成。相對較薄的刀片與刀柄之間的接口質量是刀具穩定性的根本。為了保持穩定性，需要良好的軌道和V形刀片座結構，并最好與相對較長的刀片配合使用。
　　刀片寬度因切斷刀具的切削深度能力而異，小切削深度（工件直徑）可使用薄刀片，而大切削深度則需使用更寬的刀片以保證強度。刀柄上的刀片座型號與刀片寬度相對應，每種系統都有其特定的刀片寬度范圍，例如CoroCut單、雙刃系統有8種不同的刀片寬度，范圍從1.5～8mm；而CoroCut 3則適合于淺切斷，有3種刀片寬度，范圍介于1～2mm之間。
　　當為工序選擇刀片槽形和牌號時，應當確立切削刃鋒利性、強度和寬度最合適的組合，以確保盡可能高的每轉進給量，從而獲得更高的生產效率。鋒利的刃槽形易于切削，所需機床功率小，使振動趨勢最小化。堅固的槽形負前角更大，切削刃也得到增強，能承受要求更苛刻的切削和粗加工，并且可實現更高的進給率。
　　對于刀片牌號選擇，切削刃強度應該優先考慮，它能確保切斷工序的安全性。這意味著應優先考慮韌性，而不是更鋒利和更硬的槽形和牌號。其次針對操作因素和加工條件，保證合乎要求的表面質量和進給率，應繼續改進牌號使刀片更耐磨，以獲得更高的進給率和更長的刀具壽命。
　　然后，切斷時應使飛邊與毛刺最小化。毛刺形成是切斷工序中一個控制問題。切削刃的前角（主偏角）很大程度上決定毛刺的形成0°主偏角一般會產生最筆直的切削路徑和最佳的表面質量，但會在切口末端留下毛刺。在切斷的部分落下并且切削刃通過工件中心后，斜角刃就能最小化或完全切掉毛刺。由于很容易控制刀具偏離預期的直刀具路徑，因此具有較大前角的切削刃會對切口的直線度產生負面影響。因此，盡管從鋒利方面應考慮適合低進給槽形，選用的10°和 15°前角，但適中的斜角刃（5°）通常為最佳選擇。
　　在限制飛邊形成方面，切削刃的鋒利性具有重要作用。磨削的正前角切削刃可以最小化飛邊，而帶有大圓角刀尖的堅固槽形則容易形成飛邊，尤其是采用較大的進給率時。采用同一刀具或精加工刀具切斷之后的額外走刀是獲得最佳生產效率的一種解決方案之一。
　　最后，對于良好的切斷，合適且充足的冷卻液供應及其方向常常至關重要。帶集成式冷卻液供應的刀塊就是一種解決方案。此外冷卻液從下面供應可以延長刀具壽命和改善切屑控制。在切斷棒料時，所切削的工件直徑會不斷變小，到達中心時接近于零。切削速度因此會顯著降低，從而增大積屑瘤在切削刃上形成的趨勢，進而對刀具壽命產生負面影響。提高主軸轉速并在穿過之前將進給率降低幾毫米能夠彌補這種不利影響。
　　對于競爭激烈的切斷應用來說，最佳化進給率是優先考慮因素，進給在很大程度上決定生產效率的高低。進給也意味著可以在切削、停留或啄進期間通過改變進給來控制切屑形成。在降低切削速度時也可以最小化振動趨勢提高進給率。進給率也應針對正確的刀具壓力進行設置以確保直刀具路徑，并在切斷終了前有所降低以免強行切斷，同時在間斷切削時確保其安全性。因此，進給、刀片和刀柄的組合是切斷時至關重要的最佳化因素。