超硬材料網

　　薄刀的使用壽命直接影響生產成本和質量，容易被紙箱廠家重視，而影響薄刀使用壽命的配套砂輪卻往往被忽視，所以砂輪與薄刀的配套兼容性是一個困擾紙箱廠家的問題。下面，讓我們一起來揭開砂輪的面紗：
　　現在薄刀的材質基本分為高速鋼和鎢鋼(硬質合金YG8)兩種，能夠磨削這兩種材質的砂輪磨料僅有超硬磨料可供選擇。超硬磨料分為金剛石和立方氮化硼兩種，相應的磨削對象分別是鎢鋼(硬質合金YG8)和高速鋼。針對鎢鋼的研磨，人造金剛石優于天然金剛石(NC)。人造金剛石磨料有七種，代碼為SCD的人造金剛石較為適用。立方氮化硼磨料有兩種，代碼為CBN的立方氮化硼較為適用。
　　磨料選完后，結合劑的選擇尤為重要。結合劑的主要作用是將眾多的細小磨粒粘在一起組成砂輪，使其具有一定的形狀和必要的強度和硬度。磨粒在結合劑的支撐下，可以對刀片進行磨削，當磨粒磨鈍時，又能使磨料及時破碎和脫落，使砂輪保持良好的磨削性能。結合劑有六種，針對薄刀的工作狀況，較為合適的是樹脂結合劑。它是以熱塑性酚醛樹脂為主要原料，也有用環氧樹脂或聚酰亞胺樹脂為主要原料，添加一定量的填料，如氧化鉻、氧化鐵、氧化鋅、銅粉、石墨、剛玉磨料、碳化硅磨料等與超硬磨料按一定濃度充分混合后，在模具內加熱加壓成型。
　　對于確定結合劑的砂輪，存在著最佳磨料粒度的范圍，在此范圍內，砂輪的磨削效率和磨損狀況最佳。通常，樹脂結合劑的超硬磨料砂輪選用100#以內粒度屬最佳，但不同磨削工序的砂輪磨料粒度應針對磨削要求、磨削條件及最佳粒度范圍綜合考慮。粗磨選用80#-—120#，半精磨選用120#—180#，精磨選用180#--W40，研磨拋光選用W40一W1。鎢鋼薄刀鏡面度高，刃口研磨精度要求高，宜在180#--240#粒度范圍內選擇，高速鋼薄刀則在100#—150#粒度范圍內選擇。
　　濃度是超硬磨料砂輪所特有的概念，它表示砂輪工作層單位體積中超硬磨料的含量，一般規定為每立方厘米含4．4克拉(1克拉=0．2克，0．88g／cm3)的超硬磨料的濃度為100％；每增加或減少1．1克拉磨料，則濃度增加或減少25％。濃度共有25％、50％、75％、100％、150％五種類別。濃度對磨削效率和加工成本有很大的影響。濃度過低，磨削效率不高；濃度過高，很多磨粒過早脫落，造成浪費。濃度的選擇還要根據結合劑種類、磨料的粒度、形狀要求以及加工工序的具體情況和加工要求等因素來決定，樹脂結合劑最佳的濃度范圍為50—70％。研磨鎢鋼薄刀的金剛石砂輪選用濃度為75％，由于高速鋼薄刀比鎢鋼薄刀韌性好、硬度低，且立方氮化硼磨粒多刃，自銳性好，所以其濃度可略高于金剛石砂輪，通常采用100％濃度。
　　上述諸項齊備后，如何組織是至關重要的，砂輪組織是指磨料、結合劑、氣孔三者之間的體積關系。氣孔是指砂輪中存在的空隙，磨削時具有容納磨屑、降溫散熱的作用。氣孔一般通過配方來控制，在砂輪磨料中加入一些高溫焙燒時的易揮發物質如萘、焦炭等，經焙燒后形成氣孔。砂輪組織對磨削性能影響很大，即使砂輪硬度相同，而組織不一樣，砂輪的磨削性能也有很大差別。砂輪組織疏松時，磨削效率高，但砂輪磨損快，壽命短；砂輪組織太緊時，效率低，難以容納切屑而容易燒傷薄刀。高密度的砂輪組織，氣孔率趨于0，中密度的氣孔率約為20--40％，低密度的砂輪組織氣孔率約為40—60％。針對鎢鋼薄刀的工況，我們選擇高密度的砂輪組織，以利于薄刀刃口的精度。對于高速鋼薄刀，我們則選擇中高密度的砂輪組織，以利于散熱。
　　綜上所述，用戶應根據自家設備薄刀材質、線速、設備精密度向砂輪廠家量身訂做適合設備要求的砂輪。
　　在實踐中，影響薄刀、砂輪使用壽命的最重要因素則是設備操作人員的操作經驗，砂輪座滑動是否流暢，氣壓、液壓的壓力是否合適，刀架角度是否正確，磨刀頻率、時間、方法是否得當都是影響薄刀及砂輪使用壽命的因素。