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       鉸削的一般工作方式是工件不動，鉸刀一邊旋轉一邊向孔中作軸向進給。在車床上鉸削時，工件旋轉，鉸刀作軸向進給。鉸孔的尺寸和幾何形狀精度直接由鉸刀決定。

       鉸刀由工作部分、頸部和柄部組成。工作部分由切削部分和校準部分組成，其中切削部分呈錐形，承擔主要的切削工作。校準部分用于校準孔徑、修光孔壁和導向。為減小校準部分與已加工孔壁的摩擦，并為防止孔徑擴大，校準部分的后端應加工成倒錐形狀，其倒錐量為（0.005～0.006）/100。鉸刀的柄部為夾持和傳遞扭矩的部分，通常多為錐柄。

（本篇選自《數控刀具選用指南》第五章第三節（一）鉸刀的特點及選用）

     （一）鉸刀的種類

       機用鉸刀可分為帶柄機用鉸刀（直徑在φ1～φ20mm為直柄，直徑在φ10～φ32mm為錐柄）、套式機用鉸刀（直徑為φ25～φ80mm）；按刀齒數可分為單齒鉸刀和多齒鉸刀；按齒槽的形狀分直槽鉸刀和螺旋槽鉸刀2種，其中螺旋槽鉸刀又分為左旋螺旋槽鉸刀與右旋螺旋槽鉸刀；還有其他鉸刀，如可調式鉸刀、模塊式鉸刀、錐度鉸刀、導條式鉸刀等。機用鉸刀一般用高速鋼制造居多，也有用硬質合金、金屬陶瓷、PCBN、PCD制造。圖5-69所示為幾種常用的鉸刀。

     （二）鉸刀的特點

       鉸刀具有一個或者多個刀齒，用于鉸削工件上已鉆削（或擴孔）加工后的孔，主要是為了提高孔的加工精度，降低其表面粗糙度值，是用于孔的精加工和半精加工的刀具，加工余量一般很小。由于鉸刀有切削刃鈍圓半徑的存在，又具有修光刃，而且后刀面還有0.03～0.05mm的刃帶，所以擠壓作用大，因此鉸削過程實際上是切削與擠刮2種作用的結果。

      1.單刃鉸刀  加工孔可獲得較高的幾何形狀精度和較低的表面粗糙度值。在單刃鉸刀進行加工時，其可用已加工孔自行導向，以增加刀具的剛度，因而可以一次加工就獲得較高的幾何精度，保證了孔的圓度和圓柱度，且操作簡單，容易掌握。

      2.螺旋槽鉸刀  切削輕快、平穩、排屑好、刀具壽命高，鉸孔質量好。常用于鉸削深孔或斷續表面的孔（如軸向有凹槽），螺旋槽鉸刀又分有右旋和左旋兩種。右旋：切屑向柄部方向排出，適于加工盲孔。但鉸削時軸向分力和進給方向分力相同，可能產生自動進給而影響加工質量，也可能使鉸刀從機床主軸中脫出而卡在工件中，因此切削用量宜小。左旋：切屑沿進給方向導出，適用鉸削通孔。軸向分力壓向機床主軸，鉸刀裝夾更為牢靠。

      3.可調式鉸刀  如圖5-69c所示，可調式鉸刀的刃徑可數次微小調整，可擴大再次使用，從而大大地降低了鉸刀的損耗，降低了加工成本。

    （三）鉸刀的選用

       1.單刃鉸刀  適合數控機床、加工中心和具有一定剛性、精度的車、鏜、鉆等機床上對各種材料的精加工。

       2.可調式鉸刀  由于鉸刀屬于精加工刀具，對鉸刀的孔尺寸精度要求非常高，鉸刀的微小損耗都會影響工件的尺寸公差，特別是在汽車發動機等鉸刀大量使用的領域中，當鉸刀刃口產生微小耗損時，就不能再使用，所以鉸刀的消耗是非常大，為了解決這一矛盾，這時可以使用可調式鉸刀。

       3.鉸刀幾何角度的選取

      （1）前角、后角的推薦范圍如表5-16所示。

     （2）切削錐角的選擇。切削錐角2φ主要影響進給抗力的大小、刀具壽命、孔的加工精度和表面粗糙度。當切削錐角小時，進給力小，鉸刀切入時的導向性好。但由于切削厚度過小產生了較大的變形，同時由于切削寬度增大使卷屑、排屑產生困難，并且使切入切出時間變長。因此為了減輕勞動強度，減小進給力，故可選用較大的φ值，以減小切削長度和機動時間。加工鋼料時φ取30°，加工鑄鐵等脆性材料時φ取6°～10°，加工盲孔時φ取90°。

    （3）刃傾角的選擇。如圖5-70所示為高速鋼直槽鉸刀切削部分的切削刃，其λs一般取15°～20°。為便于制造硬質合金鉸刀，一般取λs=0°，鉸削盲孔時仍使用帶刃傾角的鉸刀，但在鉸刀端部開一沉頭孔以容納切屑。

       4.切削用量推薦值  高速鋼和硬質合金鉸刀切削用量分別參見表5-17、表5-18。