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　　針對特定的應用場合加工“合適”的刀刃并非易事。就在前不久，人們還一直認為生成刀刃槽形不是科學，而更是一種藝術，因為切削刀具在耐磨性及硬度質量方面要求很高，因此加工出滿意的槽形非常困難。
　　
　　但是，加工適當的切削刃對刀具性能及壽命有很大的影響。正確的切削刃加工過程可以降低常見的失效原因，諸如：劈裂、熱感應引起的失效以及切屑瘤等而延長刀具壽命，并且可以很大的提高刀具的可靠性。適當珩磨的刀具還可以提高加工工序的重復精度，有助于實現無人看管加工。
　　
　　刀刃珩磨是在微觀規模上進行的磨蝕過程，需要借助成套過程控制來保持緊密公差。但是，很難在切削刀具材料上控制金屬去除率以及刀刃一致性。通常，珩磨過程是通過訓練有素的猜測導引的，并且受制于機床的變化以及操作員的技能。
　　
　　普通珩磨過程容易過多加工刀具的拐角，并且因為來料各不相同，很難在一把刀一把刀基礎上進行控制。不僅刀刃珩磨很難控制，同時由于切削條件也隨單個切削刃發生變化，因此加工切削刃的最佳尺寸會隨加工工件變化而沿切削刃發生變化。
　　
　　密執安科技大學機械工程-工程力學系的副教授，同時是位于密執安州Houghton市的加工分析技術公司的總裁William J. Enders博士認為：“用戶要求刀具拐角處刀刃半徑較小，因為未切的切屑厚度沿拐角半徑減少。”在過去十多年的時間里，他一直在研究刀刃加工方面的問題。
　　
　　在刀具的前刃上，未切切屑的厚度最大，刀刃需要最大的保護。但是，在刀具的后刃上，未切切屑厚度幾乎下降為0， 因此珩磨量應該相應降低。對于恒定珩磨量——大小為保護前刃而制定，后刃上的珩磨量比未切切屑厚度大，因此切削刃去除材料的速度很低，并提高了摩擦、切削力、溫度及磨損。
　　
　　直到現在，加工切削刃的方法也沒有如切削刀具其他方面有關的技術發展快，諸如材料基質、槽形以及涂層等。利用自己的工程微幾何工藝，位于賓夕法尼亞州Cresco市的Conicity科技公司推出了在同一把刀具不同表面上加工出不同尺寸的刀刃珩磨技術。該工藝采用致密碳化硅纖維刷結合計算機數字控制而一貫并精確加工出刀刃形狀，公差達0.0003英寸，比大部分傳統珩磨方法的精度提高了一個數量級。
　　
　　Conicity的執行副總裁Bill Shaffer說：“通過控制刀刃參數，工程微幾何工藝可以在達到正確珩磨量時停止材料去除過程。因此，刀刃加工尺寸在切削刃上分布開，維持某特定的未切切屑厚度對刀刃加工尺寸比。”他繼續說：“例如，在一把可轉位刀片或刀座式刀具上，在刀具端部半徑處，刀刃加工融合了刀刃加工過程中未切切屑厚度變化。隨著未切切屑厚度降低，刀刃加工尺寸降低。”
　　
　　具有變化式刀刃的刀具切削效率更高，因為其切削刃尺寸發生變化，可以防止在刀具和工件之間夾住切下來的材料。這樣就可以減少刀具磨耗，從而刀具壓力及切削力降低，刀具和工件溫升也縮小。從而延長了刀具壽命，提高工件表面平面度，同時減少毛刺的形成。變化式刀刃幾乎可以在包括鉆頭、立銑刀及餃刀等在內的各種形式的切削刀具上使用。
　　
　　工程微幾何工藝還可以在一把刀一把刀基礎上采用相同的刀刃加工過程，這種工藝比傳統的刀刃加工方法具有更好的一致性。此外，該工藝還可以在每個切削應用中實施最佳微觀槽形。在某些情況下，這種做法意味著在整個切削刃上形成均勻的珩磨量；而在另外一些情況下則表示采用可變珩磨量來實現正確的刀刃加工過程。
　　
　　適當加工刀刃一個最明顯而直接的優點是提高刀具壽命。對于工程微幾何工藝，刀刃加工業務一般所花費的成本為一把新的替換刀具的10%~20%，而該工藝卻可以將刀具的壽命延長300%~800%。
　　
　　延長刀具壽命非常重要，其中有多種理由，包括可以節省重磨和更換新刀的成本。例如，為了充分利用其5坐標加工中心，一家位于賓夕法尼亞州Freeport市的精密制造廠Oberg Industries公司，從高速鋼刀具轉向高性能硬質合金刀具，其中采用了賓夕法尼亞州Latrobe市Seim Tool公司提供的用工程微幾何工藝加工的刀刃。
　　
　　Oberg的工具房經理Bob Binner說：“通過用工程微幾何工藝加工刀刃，磨刀之間的時間一般延長了300%左右，這是投資工程微幾何工藝的巨大回報。替換刀具之間時間延長還意味著可以減少中斷生產的次數，并降低勞動成本。”
　　
　　Binner認為更重要的是間接的成本節省。“這種刀刃加工過程幾乎消除了斷刀現象，斷刀現象會在自動化過程產生一系列不良后果。無人看管的機床上發生斷刀會引發下游刀具破損的多米諾骨牌效應。這樣的故障現象會因損壞刀具以及昂貴零件而產生巨大的損失，并且隨后的問題有可能很難修復。通過采用帶有用工程微幾何工藝加工的刀刃的硬質合金刀具，有時候可以在不換鉆頭及鉸刀的情況下工作幾個星期。”
　　
　　延長刀具壽命的經濟效益在航空和醫療領域尤其突出，包括要鉆削和加工堅韌材料，諸如鉻鎳鐵合金及鈦等。