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　　在模具制造業中，為了提高產品精度和模具自身附加價值的要求，對精加工表面光潔度的要求越來越嚴格，因此在手工打磨或拋光作業等后續工序中，需要花費大量的時間和成本。
　　
　　當前模具型腔精加工以取消手工打磨為目標，為此黛杰工業株式會社推出了在高效率加工條件下，可以實現Rz在1μm以下的鏡面加工用“精銑王 ”CBN單刃端銑刀。為了降低切削阻力，一般端銑刀的底刃都設計成正的楔角形狀，因此加工表面的狀態由外圓底刃的走刀軌跡排列決定。此外，還存在著由于受多刃型端銑刀各切削刃跳動的影響，形成走刀痕跡參差不齊，而無法提高進給的問題。一般大步距高效率加工的刀具構造中，普便增加了切削刃數，因此增大了切削阻力使得刀體的撓曲加大，較難實現表面光潔度在Rz 1μm以下。
　　
　　“精銑王”CBN單刃端銑刀底刃為單刃的凸圓弧形，并采用了凸圓弧的頂點從刀具外徑部分稍靠中心的切削刃。因此，即使刀具發生飄擺，加工面也會呈現出大圓弧疊加的形式，完全可以實現表面光潔度在1μm以下的精加工，使磨削加工領域的加工用切削加工替代變得可行。另外，由于單刃型銑刀不受到跳動和飄擺的影響，因此加工步距即使增大至刀具直徑的70%，表面光潔度也可達到1μm以下，比多刃型端銑刀更能實現高效率的鏡面加工。考慮到模具材料的高硬度化，刀具采用了CBN材料，進一步提高了精度與壽命。
　　
　　以“精銑王”CBN單刃端銑刀12.5（FON-1125）加工預硬鋼NAK80（40HRC）為例，使用立式加工中心，由外部進行噴霧冷卻。在改變步距的時，加工步距即使達到刀具直徑的70%，即8.4mm；或是在改變進給量時，即使每轉進給達到f=0.2mm/rev，加工面光潔度仍然可以保持在1μm以下，并且“精銑王”的壽命是涂層端銑刀的11倍以上。
　　
　　今后，切削加工的高精度化、高壽命化將會被更加重視，隨著刀具材料和形狀特性的改善，模具制造的品質的將會進一步提高，而成本則會進一步降低。
　　
　　在高效率加工條件下，可以實現Rz在1μm以下的鏡面加工，壽命是涂層端銑刀的11倍以上。