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　　劃痕:
　　產生原因
　　1)拋光粉粒度不均勻或混有大顆粒機械雜質
　　2)工房環境不潔凈
　　3)拋光材料(拋光膠或聚胺脂及粘貼膠等)不潔
　　4)擦布不潔及操作者帶入灰塵
　　5)精細磨遺留劃痕未拋掉或清洗不徹底
　　6)檢查光圈工件或樣板不干凈、方法不當
　　7)拋光材料(拋光膠或聚胺脂)偏硬、使用時間長
　　表面起硬殼或邊緣有干硬堆積物
　　8)拋光模與鏡盤不吻合
　　9)輔助工序（下盤、清洗、周轉、保護漆未干等）造成
　　
　　克服方法
　　1)選用粒度均勻和與玻璃材料對應拋光粉
　　2)做好“5S”工作
　　3)保管好所需用品
　　4)擦布清洗保管及操作者穿戴好工作服和帽子
　　5)應自檢
　　6)正確使用樣板
　　7)選用合適拋光材料(拋光膠或聚胺脂)，周期更換，對改或修刮拋光模
　　8)對改或修刮、重新制作拋光模
　　9)按各輔助工序操作規程加工
　　
　　
　　麻點：
　　產生原因
　　1) 精細磨、拋光時間不夠
　　2) 精細磨面立不均勻或中間與邊緣相差大
　　3)有粗劃痕拋斷后的殘跡
　　4)方形或長方形細磨后塌角
　　5)零件在鏡盤上由于加工造成走動
　　6) 精細磨面形誤差太大,尤其是偏高,易造成邊緣拋光不充分
　　7) 拋光模加工時間過長或拋光液使用時間長而影響拋光效率
　　
　　克服方法
　　1) 精細磨應除去上道粗砂眼, 拋光時間應足夠
　　2) 精細磨光圈匹配得當,應從邊緣向中間加工
　　3)發現后應作出標識單獨擺放或重拋
　　4)用開槽平模細模、添加砂要均勻
　　5)選用適當的粘結膠，控制工序溫度和鏡盤忽冷忽熱, 粘結膠厚度應符合標準
　　6)精細磨各道光圈匹配應嚴格按工藝操作指導卡操作
　　7)更換拋光皮及拋光液的各項指標(比重、PH值等)周期性管理
　　
　　印跡
　　1)拋光模與鏡盤吻合不好出現油斑痕跡
　　2)玻璃化學穩定性不好
　　3)水珠、拋光液、口水沫等未及時擦拭干凈
　　印子多產生于化學穩定性較差的玻璃,添加劑的作用主要是在穩定拋光液PH值的同時也增加了鏡片表面殘留的一些憎水性物質,增強鏡片的耐水性.除添加劑外還應盡量減少加工過程中熱量的產出.
　　
　　克服方法
　　1)選用合適的拋光膠,修刮或對改(聚胺脂)拋光模使之吻合
　　2)拋光中產生的印跡可以選用適當的添加劑;而完工后產生的印跡可以保護漆
　　3）避免對著工件講話,如下盤擦不干,應擦凈,對化學穩定性不好玻璃還應烘干
　　
　　光圈變形
　　1)粘結膠粘結力不適
　　2)光圈未穩定既下盤
　　3)剛性盤加工時,剛盤使用時間較長未檢測(沉孔臟或變形)
　　4)剛性盤加工時被加工工件外圓偏大,上盤方法不當等
　　
　　克 服 方 法
　　1)光圈變形主要發生在較薄的零件或不規則的零件,應采用適當的上盤方法
　　2)應按工件大小給予一定的光圈穩定時間
　　3)剛盤定期進行檢測和修正
　　4）嚴格按工藝和上盤操作規程加工