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　　申請號: 201410112921.7

　　申請人: 廣州晶體科技有限公司

　　摘要： 本發明的目的是提出一種刀頭及其制造方法，該種刀頭適合于澆注有柔性塑膠的水泥石材的磨削對象。本發明的刀頭設有磨削部，所述磨削部為由金剛石粉和功能金屬粉燒結而成的塊狀體，所述磨削部固定有若干突出于磨削面的硬質合金顆粒或聚晶金剛石顆粒，且所述硬質合金顆粒或聚晶金剛石顆粒的部分埋設于磨削部內。本發明通過將硬質合金顆粒或聚晶金剛石顆粒與金剛石粉、功能金屬粉末合金復合成刀頭，可以針對澆注有柔性塑膠的水泥石材的磨削對象進行有效磨削，其制作方法簡單巧妙，可以保證硬質合金顆粒或聚晶金剛石顆粒與金剛石粉、功能金屬粉末的結合穩定性，提高了刀頭的使用壽命。

　　主權利要求：1.一種刀頭，其特征在于該刀頭設有磨削部，所述磨削部為由金剛石粉和功能金屬粉燒結而成的塊狀體，所述磨削部固定有若干突出于磨削面的硬質合金顆粒或聚晶金剛石顆粒，且所述硬質合金顆粒或聚晶金剛石顆粒的部分埋設于磨削部內。

　　2.根據權利要求1所述的刀頭，其特征在于所述金剛石粉的表面鍍覆有鎳鈷合金粉末鍍層，所述鎳鈷合金粉末鍍層中的鎳粉、鈷粉的重量比為90:10，鎳粉、鈷粉的粒徑是2.5～3微米。

　　3.根據權利要求1或2所述的刀頭，其特征在于所述功能金屬粉為鈷粉、鎳粉、鉻粉、碳化鎢粉，其中金剛石粉末的粒徑是600～710微米，鈷粉和鎳粉的粒徑小于10微米，鉻粉的粒徑是30～50微米，碳化鎢粉的粒徑是80～100微米；所述各種粉末在功能金屬粉中的重量比例如下：鈷粉80～90%、鎳粉2～8%、鎢粉2～8%、碳化鎢粉2～6%；所述磨削部中金剛石粉的濃度范圍是30%～100%。

　　4.根據權利要求1或2所述的刀頭，其特征在于所述功能金屬粉為鈷粉、鎳粉、鉻粉、鎢粉、碳化鎢粉、銅粉、錫粉、銅錫合金粉，所述銅錫合金粉中銅與錫的含量比為90：10，其中金剛石粉末的粒徑是600～710微米，鈷粉和鎳粉的粒徑小于10微米，鉻粉、銅粉、錫粉、銅錫合金粉的粒徑是30～50微米，鎢粉、碳化鎢粉的粒徑是80～100微米；所述各種粉末在功能金屬粉中的重量比例如下：鈷粉70～80%、鎳粉2～6%、鉻粉1～3%、鎢粉1～5%、碳化鎢粉1～5%、銅粉3～7%、錫粉3～7%、銅錫合金粉1～5%；所述磨削部中金剛石粉的濃度范圍是30%～100%。

　　5.根據權利要求1或2所述的刀頭，其特征在于所述硬質合金顆粒或聚晶金剛石顆粒的顆粒度為5.5～6.5毫米。

　　6.根據權利要求1或2所述的刀頭，其特征在于所述刀頭還包含與磨削部焊接的金屬基體。

　　7.根據權利要求1所述的刀頭的制作方法，其特征在于采用石墨模具，所述石墨模具包括上壓頭和石墨槽，所述上壓頭的底面設有若干個凹坑，所述凹坑的深度小于硬質合金顆粒或聚晶金剛石顆粒的高度；刀頭的制作方法具體包括如下步驟： A：將金剛石粉鍍覆上一層鎳鈷合金粉末鍍層； B：在上壓頭的底面和石墨槽的內表面涂上脫模劑，然后將硬質合金顆粒或聚晶金剛石顆粒利用膠水粘在上壓頭底面的凹坑內，使硬質合金顆粒或聚晶金剛石顆粒的部分露出于凹坑； C：將金剛石粉與功能金屬粉混合均勻后倒入石墨槽中并抹平，再蓋上上壓頭，使上壓頭中的硬質合金顆粒或聚晶金剛石顆粒的部分嵌入到石墨模具中的粉末中； D：按照設定的升溫加壓的工藝曲線，在高溫環境下對上壓頭和下壓頭同時加壓，使模具內的材料熱壓至預定的胎體合金密度，最后再卸壓和降溫，取下上壓頭，得到刀頭。

　　8.根據權利要求6所述的刀頭的制作方法，其特征在于所述C步驟中，首先將金剛石粉與功能金屬粉在干燥的情況下混合均勻得到干料；然后取小部分干料與液體石蠟或甘油三酯在陶瓷盆里混合均勻得到濕料，再把濕料與剩余的干料混合均勻；所述金剛石粉與功能金屬粉的混合粉與液體石蠟或甘油三酯的重量比例是1000：20～1000：80。

　　　9.根據權利要求6或7所述的刀頭的制作方法，其特征在于所述D步驟中，利用自動真空電阻燒結爐，在真空氣氛中，進行電阻式加熱和比例閥式液壓控制系統加壓燒結；起始壓強為0.393MPa，在5分鐘之內，使模具內的溫度上升到700℃；再將壓強增加至0.786MPa，在2分鐘之內，將模具內的溫度從700℃上升到950℃；再將壓強增加至1.376MPa，并在950℃的溫度下保持3分鐘，燒結完畢；然后再卸去壓力并降溫，降溫至200℃時出爐，然后自然冷卻至室溫，取出刀頭。

　　10.根據權利要求6或7所述的刀頭的制作方法，其特征在于所述B步驟中的脫模劑為氮化硼納米微粉或石墨微粉或陶瓷微粉，所述氮化硼納米微粉或石墨微粉或陶瓷微粉的粒徑范圍是10～50納米。