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　　走進廣西玉柴鑄造有限公司生產車間，一幅綠色、高端、智能的鑄造畫卷映入眼簾。各類先進鑄造設備整齊排列，工人只需輕輕一點，造型線便啟動，機器人自動完成制芯、組芯、噴涂、鉆孔和搬運等工序，整個過程無需人工干預。玉柴鑄造通過持續創新，用先進的材料技術建成了達到世界領先水平的生產線，走出了一條綠色、創新的鑄造之路，被認定為國家級高新技術企業、國家級專精特新“小巨人”企業。

　　“玉柴鑄造在工藝技術方面不斷創新，采用先進的潮模砂工藝和鐵型覆砂工藝，實現了鑄造過程的精細化、自動化管理，不僅提高了鑄件質量，還降低了生產成本。”玉柴鑄造技術部部長楊任說。

　　玉柴鑄造使用潮模砂質量在線檢測自動微調工藝、機器人自動清理打磨鑄件披鋒、機器人自動噴丸鑄件內腔系統等，使鑄件尺寸精度持續提高。經過多年研究，玉柴鑄造成功將鐵型覆砂工藝應用于缸體類、缸蓋類、排氣管類以及風電產品等。

　　此外，玉柴鑄造還通過將廢砂進行再生處理，實現80%以上廢砂再生利用，每年減少廢砂排放超過10萬噸，降低了生產過程中的環境污染。

　　在玉柴鑄造采訪過程中，記者看到一個個“大家伙”——船電柴油機。據了解，船電發動機缸體、缸蓋都屬于大型鑄件，如果直接通過模具生產，那么隨著新產品結構優化，模具也要進行同步修改，如果產品鑄件修改頻繁，模具也會修改頻繁。這種頻繁修改，不僅大幅增加模具總成本，而且大幅降低使用壽命，導致產品制造周期長、成本高、風險大。

　　3D打印快速制造技術，可為新產品研發快速提供氣缸體、氣缸蓋樣件及小批量件，縮短新產品開發周期和新產品投放市場的時間，提高船電柴油機產品的市場競爭力。為此，玉柴成立了先進成型技術與裝備國家重點實驗室玉柴快速制造基地，配置了精密快速成型機設備機群，形成了強大的3D打印快速制造體系，大幅縮短大船電機體缸蓋開發周期，與傳統技術開發周期8個月相比，平均縮短6個月。

　　面對新能源產業蓬勃發展，玉柴鑄造積極拓展風電市場，實現從傳統鑄造行業向新能源裝備領域轉型。

　　隨著風機功率不斷提升、尺寸增大，重量隨之增加，不僅對運輸、安裝提出更高要求，也直接影響成本和環保。因此，風電行業的輕量化轉型迫在眉睫。

　　“輕量化轉型可以通過材料升級來實現。”公司鑄造技術開發高級主任工程師崔煒說。憑借在球墨鑄鐵行業多年的探索與創新，玉柴鑄造研發出多種新型材料，并應用于風電行業，開發生產了風機彈性支撐座、葉輪鎖緊盤、掛件支架等產品，累計裝機量超過4000臺。

　　緊接著，玉柴鑄造成功攻克了厚大球墨鑄鐵件鑄造過程中凝固緩慢導致的球化衰退、石墨形態不佳及不均勻，以及冷卻緩慢引起的相變緩慢、晶粒粗大、強度低等問題，研發出新型風電主軸。

　　“我們采用新材料生產的風電主軸，相較于使用傳統材料，主軸的抗拉強度、屈服強度、疲勞強度提高15%以上，低溫性能斷裂韌性提高10%，裂紋擴展門檻值保持不變，而且可以減重20%至30%。”公司鑄造技術總師吳寶成說。

　　繼風機主軸之后，玉柴鑄造又創新研發出風電行星架、發電機轉軸等大壁厚、大型球鐵零件，構建了新的競爭優勢。